车床车螺纹怎么搞!
来源:    发布时间: 2019-08-18 16:18   8 次浏览   大小:  16px  14px  12px
车床车螺纹怎么搞!

  以前也就用普车车车外圆以及打打孔什么的,其他都是用数控车床做的,现在要我用普通车床车梯形螺纹,没有车过这东西啊,怎么车,有会的大神教教我,清楚的再奖励100分,还有车螺纹时的...

  以前也就用普车车车外圆以及打打孔什么的,其他都是用数控车床做的,现在要我用普通车床车梯形螺纹,没有车过这东西啊,怎么车,有会的大神教教我,清楚的再奖励100分,还有车螺纹时的起点需要一致么?那个双牙的怎么车,尺寸怎么控制,我需要每个的步奏,说不清楚可以+,在线点

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  在普通车床上加工普通米制和英制螺纹并非难事,但如果要加工锥螺纹等有特殊要求的螺纹时就显得吃力一些,然而还有一些螺纹在普通车床上根本无法加工,变螺距螺纹就是这样一种在普通车床上无法加工的螺纹。

  随着数控机床的普及,很多原先由普通机床完成较吃力或根本无法完成的任务都交给了数控机床来完成。在数控车床上进行螺纹车削加工似乎显得特别有优势,通过几条简单的指令就能完成锥螺纹和多线螺纹的加工,普通螺纹更是不在话下,然而这些都是恒螺距的螺纹,但如果要在数控车床上完成变螺距螺纹的加工就有难度了。

  2.螺距不正确:在工件上先车一条很浅的螺旋线,测量螺是否距正确、调整好主轴和丝杠的轴向串动量和开合螺母间隙、用重物挂在开合螺母手柄上防止中途台起

  3.牙型不正确:正确刃磨和测量车刀角度、装刀时用样板对刀、合理选用切削用量并及时修磨车刀

  4.表面粗造度大:用高速钢车刀切削时,应降低切削速度,并加切削液、增加刀杆截面积,并减小伸出长度(因为刀杆刚性不够,切削时容易产生震动)、减小车刀纵向前角,调整中滑板丝杠螺母间隙(车刀纵向前角太大,中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀)、高速切削螺纹时,最后一刀的切削厚度,一般要大于0.1mm,并使切屑垂直轴线方向排出(高速切削螺纹时,切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出,容易拉毛螺纹牙侧)、选择合理的切削用量

  1、车螺纹前先把螺纹车刀磨好,你车什么螺纹就磨什么样的刀,你应该有螺纹卡板吧,磨刀时用的。

  A、车螺纹时是通过打主轴的正反轴来实现拖板的前进和退回的,不用每次去对螺纹;

  B、螺纹的深度是靠调整小托板上的手柄来实现的,车制时配合螺母或螺圈规检查;

  C、车制双头时,只需将托板进(或退)半个螺距就行了,车多头时这个值是P/N(P螺距,N螺纹头数)。

  方法:根据不同牙距选择相应的齿轮配合,并且根据螺纹大小分几次加切削量,最后注意退刀要迅速,以免撞到卡盘

  展开全部我看楼主的意思是怕车螺纹时退回来后,起点变了.这个楼主不要担心,如果你不二次装夹,丝杠每次回来都还是那个位置.有误差也仅仅是车床精度固有误差.

  如果你车了一半螺纹,拿下来重新装上去,那就需要重新对点了,就会产生你所担心的问题了.

  展开全部1、车螺纹前先把螺纹车刀磨好,你车什么螺纹就磨什么样的刀,你应该有螺纹卡板吧,磨刀时用的。

  3、具体车制时的说明:A、车螺纹时是通过打主轴的正反轴来实现拖板的前进和退回的,不用每次去对螺纹;B、螺纹的深度是靠调整小托板上的手柄来实现的,车制时配合螺母或螺圈规检查;C、车制双头时,只需将托板进(或退)半个螺距就行了,车多头时这个值是P/N(P螺距,N螺纹头数)。我想问大托板是不是不要每次都去对,只要在大概位置就行了, 车梯形螺纹时只要移动小托板就可以了是吧!车双牙螺纹时也是移动小托板,就是你说的12个螺距?还有我要问一般车螺纹时都是几刀车完的!

  用白钢刀,刀的三面刃不能有碍事的地方。调整好螺距。分N次进给。进给到一定程度需要调整小托板,横向进给,每次的车削量不能过大,否则刀具受不了,工件的光洁度也不好,车削时注意冷却液要供上。如果是双头螺纹,就要用小托板来调整位置,比如。螺距为10,那么在车第一个螺纹时要注意预留第二螺纹的量,车好第一道螺纹,再调整小托板,进给5MM,其实很简单,上手就会了,不要紧张

  首先感谢你的回答,我要问,车螺纹时,Z轴需要在同一个点么?如果不在一个点会不会乱牙而崩刀!

  如果只在同一个点,你的工件会蹦掉的。不可以让刀的三个忍同时切削,要阶梯式的进给。靠调整小托板来完成

  刀具是成型刀,我小托板就是 进一次退一次这样是么?我最关心的就是我每次刀我的起始点需不需要一样,那样每次大托板都要手摇到同一个点很麻烦的啊,也不一定准,还是大概只要不碰到工件和顶尖就可以了!